東莞市德藝隆電子有限公司是一家專(zhuān)業(yè)設計、生產(chǎn)、銷(xiāo)售為一體的精密廠(chǎng)商，是一家大型生產(chǎn)各種微動(dòng)開(kāi)關(guān)的20年老品牌廠(chǎng)家。微動(dòng)開(kāi)關(guān)已經(jīng)在我們的生活中廣泛應用，今天小編為大家介紹的是微動(dòng)開(kāi)關(guān)的制造工藝。

　　微動(dòng)開(kāi)關(guān)電子元器件中，為了增強金屬端子的強度與剛度，常使用嵌件成形工藝，微動(dòng)開(kāi)關(guān)的基座就是一個(gè)典型的例子。小型微動(dòng)開(kāi)關(guān)外形尺寸通常在10mm左右,有的甚至在5mm左右，其簧片厚度在0.1mm左右，注射之前懸臂較長(cháng)，易變形。因此，使用塑膠為基體，在成形前，將簧片預裝入模腔中，使熔融的材料與簧片結合固化，形成金屬塑料一體化制件，通過(guò)塑料基座的支撐，簧片的強度得到大大的提升。

　　微動(dòng)開(kāi)關(guān)由于其外形尺寸小，生產(chǎn)工藝相對復雜，為提高制件質(zhì)量及生產(chǎn)效率，一般采用自動(dòng)化生產(chǎn)。因此合理地設計生產(chǎn)流程，創(chuàng )新地進(jìn)行模具結構設計，對保證制件質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本有著(zhù)重要的意義。

　　微動(dòng)開(kāi)關(guān)的制造工藝1、微動(dòng)開(kāi)關(guān)制造工藝分析

　　圖1所示為微動(dòng)開(kāi)關(guān)的基座，其中1為引腳，材料為C5191R 1/2H厚度為t=0.1mm;2為基座，材料為L(cháng)CP6310 G30。要求：基座為滿(mǎn)足自動(dòng)化生產(chǎn)要求，設計為帶料形式。在手工裝配工序時(shí)，基座帶料注射后依據工藝要求剪切為散件并將端子焊錫部分打彎、剪切及打彎工裝要求在同一工位完成加工過(guò)程時(shí)注意保護鍍層，基座也不得有明顯劃傷，毛刺不大于0.03mm。

　　圖2所示微動(dòng)開(kāi)關(guān)基座為一典型嵌件，制件尺寸小，引腳結構復雜，公差要求較高，多處尺寸公差要求為±0.03mm。為提高生產(chǎn)效率與制件質(zhì)量，使用帶料模式進(jìn)行生產(chǎn)。生產(chǎn)流程如圖3所示。

　　其中在引腳帶料環(huán)節采用一副多工位級進(jìn)模進(jìn)行引腳外形分切、苞點(diǎn)成形、引腳壓彎成形，最終完成引腳帶料的成形過(guò)程。帶料清洗環(huán)節使用超聲波，清洗掉帶料成形環(huán)節產(chǎn)生的油污以及金屬廢屑，之后使用1模8腔的注射模進(jìn)行基座注射成型，沖壓與注射連機生產(chǎn)。注射完成后通過(guò)電纜紙進(jìn)行分層隔離，使用料盤(pán)收集。最后，在裝配線(xiàn)上，由操作工人使用2t沖床實(shí)現落料成形，其中基座的剪切與打彎在同一工步上完成。

　　微動(dòng)開(kāi)關(guān)的制造工藝2、模具排樣設計

　　引腳帶料成形模具排樣設計如圖 4 所示，料寬12mm，步距10mm，單邊間隙0.005mm，材料利用率為52.2%。其中，第①與第②工步為向上打凸苞，引腳帶料的9個(gè)凸苞在此兩工步內完成;第③工步為空步，為保證抬料平穩，在此設置抬料塊;第④與第⑤工步中間沖帶料導正孔，導正孔大小為 ? 1.5mm和 ? 1.2mm;第⑥工步為帶料分切1;第⑦工步為帶料分切2;第⑧工步為空步，設置抬料塊;第⑨工步為帶料分切3與分切4;第⑩工步為空步，設置抬料塊;第11工步為帶料分切5;第12、13工步為空步，設置抬料塊，同時(shí)提高凹模鑲件強度以及凹模板厚度;第14工步為帶料分切6，至此帶料外形已沖制完成;第15工步為空步，設置抬料塊;第16工步為A-A彎曲成形(如圖2);第17工步為B-B彎曲成形;第18工步為空步，設置抬料塊;第19工步為C-C彎曲成形，至此已經(jīng)完成引出腳帶料的沖制;第20步為空步，為保證帶料抬料平穩，在此步設置抬料塊。為提高生產(chǎn)效率，基座注射采用1模8腔，通過(guò)送料器自動(dòng)收放帶料。

　　基座落料成形模具排樣如圖5所示，第①、②、③工步為帶料導正，在此區間，設置抬料塊;第④工步為基座落料，第⑤、⑥工步為帶料導正，設置抬料塊;第⑦工步為通過(guò)廢料切除來(lái)進(jìn)行送料定位;第⑧、⑨、⑩為空位，設置抬料塊，剩下的廢料通過(guò)收卷機進(jìn)行收集。

　　微動(dòng)開(kāi)關(guān)的制造工藝3、模具結構及工作過(guò)程

　　流程設計是否成功主要建立在各環(huán)節是否可行基礎之上，本流程最大的難點(diǎn)在于基座落料模具在同一工步上剪切與打彎實(shí)現的可能性。

　　通過(guò)對模具閉合過(guò)程以及金屬材料變形過(guò)程的分析，提出方案，模具結構如圖6所示。

　　帶料通過(guò)送料器或者人手工拉料至適當的位置;模具開(kāi)始閉合，導正釘接觸帶料進(jìn)行精定位;切斷凸模接觸帶料引腳，并切開(kāi)引腳;頂出凸模將基座制件頂入凹模板內;件4與件7定位塊將基座制件護住，防止制件翻滾;至此完成單個(gè)基座制件的分離工序。隨著(zhù)上述工序的進(jìn)行，被分離的基座制件有序地排列在凹模內部，并通過(guò)頂出凸模的作用，通過(guò)有特定形狀的凹模通道，完成了打彎工序。成形后的基座制件由自身重力作用，通過(guò)下墊板，下模座，掉入專(zhuān)門(mén)的制件收集容器中。過(guò)程如圖7所示。

　　圖7中件1為卸料板，件2為頂出凸模，件3為切斷凸模，件4為側導板，件5為凹模鑲件，件6為凹模板，件7為下墊板，件8為正處于切斷過(guò)程的基座制件，件9為正完成切斷過(guò)程尚未打彎的基座制件，件10為開(kāi)始進(jìn)行打彎的基座制件，件11為打彎過(guò)程中的基座制件，件12完成切斷打彎的基座制件。

　　該模具凹模板與卸料板采用SKD11材料，硬度58±2HRC。為提高模具沖次，凸凹模采用硬質(zhì)合金材料，硬度88~89HRA，成形凸凹模采用光曲磨加工而成，同時(shí)模具還安裝了模高檢測機構與誤送料檢測機構。

　　實(shí)踐證明，該生產(chǎn)流程確實(shí)可行，生產(chǎn)節拍達到200次/min以上，模具結構可行，微動(dòng)開(kāi)關(guān)質(zhì)量達到設計要求，生產(chǎn)穩定。該流程與結構的設計對減少微動(dòng)開(kāi)關(guān)材料浪費，保證微動(dòng)開(kāi)關(guān)質(zhì)量具有重要的意義，為相關(guān)制件的設計提供了參考。

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